1、傳統(tǒng)工藝造粒成本高

我國采用的造粒方法與常規(guī)的原料造粒法相同，都是從環(huán)形模具中加入原料，用輥筒碾壓、擠壓，形成顆粒。 加工流程包括原材料的干燥、壓制、冷卻和包裝。

貴州生物顆粒生產(chǎn)廠家這個過程必須消耗大量的能量。 顆粒壓縮過程中，壓力可達(dá)50-100MPa，原料在高壓下變形加熱，溫度可達(dá)100℃-120℃。 它必須消耗大量的電動機(jī)功率。 二、原料的濕度要在12%左右。 為了達(dá)到這種濕度，許多原料在用于造粒之前需要進(jìn)行干燥。 第三，可壓制高溫顆粒（顆粒溫度范圍為95°C至110°C）冷卻后才能包裝。 后兩個過程消耗了整個造粒過程能量的25%到35%。 此外，在成型過程中機(jī)器相對較高的磨損使得傳統(tǒng)的顆粒成型機(jī)制造起來相對昂貴。

2、對生物質(zhì)能粒子的認(rèn)識不足

大多數(shù)人對生物質(zhì)顆粒的高能、環(huán)保、易用等特性了解不夠，甚至很多用能單位甚至不知道有生物質(zhì)顆粒，更談不上了解和應(yīng)用 .

3、服務(wù)配套措施跟不上

生物質(zhì)能源顆粒產(chǎn)品生產(chǎn)后，運輸、儲存、供應(yīng)等服務(wù)措施跟不上，用戶使用不便。